品管在我待过的汽车业来说的话，主要粗分有六种 1.IQC（零检／协力厂商） 2.SQA（协力厂商对应） 3.品保（客户） 4.质量体系管理（内部的ISO／TS16949运作） 5.制程检验（内部的制造流程控管） 6.量检具／仪器之管理／校验（内部的量检具／仪器之管理及校验）（不包括生产设备） 彼此关系图为： ┌─────────────量检具／仪器之管理／校验─────────────┐ │ │ ┌───────────────客诉 ┌制程检验┐ ↓ │ IQC（进料检验）┬良品→入库→组立→成品→品保（出货检验、性能测试）→出货→客户 │ └→─────────────→─┘ └不良品┬全检┐ ├特采┼SQA与协力厂协调全检／特采／批退／重修 ├批退┤ └重修┘ 全检：厂内员工全检→向协力厂索取工时费 协力厂派员全检→协力厂自行负担工时费 特采：依彼此合约，扣货款费约20％不等 （此扣款为「风险管理费」，因纳入不良品 使用，或许会有客诉，更糟的是Recall 即车辆召回） 批退：就是整批货品退回协力厂商（最糟的作法） 重修：经过重新人工／机器整修後，仍为良品， 与全检一样分厂内／协力厂重修 │ │ │ │ └───────────────质量体系管理────────────────┘ 在此之前，先说明一下文中提到的协力厂商／客户的分别 协力厂商（或称厂商）→交货给公司（即自己任职的公司）→公司交货给客户 简单的说就是，购买零件的对象叫作协力厂商（或称厂商） 卖成品的对象叫作客户 ☆.IQC 就是品管最单纯的一环→进料检验 举凡从协力厂商、KD件（外国零件）等等，所有买进公司的零件， 皆需经由IQC人员作查检／验证，良品则入库；不良品则IQC呈报上级长官 （一般为品管经理），看长官是否有指示，并透过SQA 与厂商交涉，看是要办理如上所述的全检／特采／批退／或是重修 1.以品管的角度来看，批退当然是最好的选择，但会打坏与协力厂的关系， 因为批退就表示整批退回协力厂→协力厂赔钱 2.次之的是全检，如果用目视或一些简单的方法可以分判出良品与不良品，就可为之 但头痛的是「人力」的问题，有时候协力厂不屌客户的话，只好品管自己作苦工了。 3.重修的难度在於重修的工作通常不简单，要花很多的人力或不容易操作的方法， 来使不良品变为良品， 此外，同样与全检有「人力」的问题。 4.特采通常由协力厂提出，由品管经理决定该批不良品是否达到特采标准，但特采有风险 所以将风险管理的费用转嫁到协力厂，扣货款20％左右，使用特采的时机是 当 全检／重修 无法将良／不良品分办，厂商又不甘心批退的损失时，为之。 注：有些时候，SQA不会帮IQC作厂商交涉，这种全检／特采／批退／重修的工作 IQC也有可能要自己处理。 ☆.SQA 前面有人提到「协力厂商」这块，就是跟SQA有最大关系， 此职位主要的工作内容为「辅导协力厂商」 1.像是前面提到的IQC检出不良品的後续处理 2.以及产生不良品时，SQA有义务（职掌），要到协力厂商的工厂，作解析， 或是协助协力厂商作不良品产出的後续改善，确保下批进料是良品。 3.跟催交货不良品的厂商，作出不良对策，使用的手法有 a.请厂商提交Globe 8D报告 b.不良对策回覆表（鱼骨图解析不良原因） c.一些其它的品管手法等 4.若是遇到新开发产品初期，一定会有一些新的零件，这时就是SQA要作 I.S.I.R（初期样品检验），目的在确保新开发零件各方面符合图面 注：前面说的第2项，其实有点不大合理，因为承制厂商的「专业」，通常比客户 还要强，说好听点是「辅导协力厂」，其实是进度跟催，哈哈，不过，有些SQA 作得很到位的话，专业绝对比厂商还要强。 ☆.品保 即最常听见的品管职务， 1. 主要工作内容为出货检验，确保交货品质状况， 2. 另外还有客诉的对应，及售後服务的处理 3. 另外汽车业的诸如 五年五万公里保证呀，之类的保固期间 买新车，保固期间的零件损坏，是不跟车主收费的， 其实该费用是转稼到车厂的协力厂商（即任职的公司） 举凡拆车的人工费用，零件费用，管销费用 皆是跟协力厂商作Charge，这种Charge的事宜，就是由品保来担任 4. 另外会有年度的产品性能试验之类的 ☆.质量体系管理 1. 一般而言，汽车业的品质体系很严苛， 尤其是保安部品（就是该产品失效时，会死人的那种） 必须通过 TUV 的TS16949的认证（类似ISO品质系统） 通常这种认证是有期间的，可能是两年一证，也可能是一年一证 所以在认证失效前，必须作「稽核」，由该发证机构（如TUV）， 派员至公司作一连串关於该体系运作的查核，确定该体系 的运作无误，或是没有失控，才会在认证失效前，延长下一期间的证书 这种事宜就是由品管的「质量体系管理人员」来负责处理。 2. 另外像是品管使用的表单呀，大部份也是由该单位负责处理。 3. 还有年度品质计划、合理化等，各项品管体系的运作皆由该单位负责处理 ☆.制程检验 最主要的工作就是，负责各项厂内制造流程的控管， 避免在制程中产生不良品， 使用的品管手法大致上为：QC工程表、X-R管制图、查检表 ☆.量检具／仪器之管理／校验 举凡品质检验会用到的所有量检具／仪器， 必须要制作「量检具／仪器履历卡」 内容包括购买日期、使用单位、使用年限，校验纪录 （量具一般为半年一校，检具可能免校或是一年一校，仪器则大部份委外校验） 然後在量检具／仪器上面贴上校验卡，或是可供分办出校验过的标示 後记： 品管的各项职位都有其难处： IQC： 有进料检验的进度压力→ 1.目前大部份的公司希望零库存，所以零件大部份会买刚好就好， 下次要用再购入，会造成检验量变多 2.台湾的产业为少量多样，同样造成检验量很多的困扰 3.若本次检验出NG，但SQA没有作好职责，那保证下次进料也会有同样的不良品 会造成IQC的困扰 4.有些时候，生管是笨蛋的话，没有算好安全库存，就会出现临时需要使用零件的状况 ，就会害IQC突然很赶着要去检验某项零件，或是要加班到八点，只为了等到厂商拿零 进来，然後检验，再提供生产使用。 SQA： 1.如果业务只是为「成本」考量，找那种零件很便宜，而且品质意识低落的厂商， 可想见的是，IQC就会一直叫叫叫，然後SQA只好一直到厂商「拜访」， 甚至帮忙厂商解决不良改善，很累很累。 2.如果遇到呆呆的研发部门，开发时程没抓好，突然一大堆的I.S.I.R等SQA作， SQA同样会累死 3.遇到很不配合的厂商，品质改善不给SQA参与，那就糟了，品质无法改善的话， 等着被上级处理罗。 品保： 1.某个出货检查没作好，不良品流到客户处， 那就会有接到手软的客诉电话，电子邮件发／回不完，异常报告（8D）写不完 2.要是不良品造成客户有汽车召回事件，那就惨了，降职不说，除非换工作，不然 很难翻身了。 质量体系管理： 前面提到认证制度， 如果认证到期前的稽核没过，那就会有「没认证」的空窗期， 会很惨，因为客户有权利因为「没认证」而拒绝交货， 结果就是， 拒绝交货→造成客户暂停生产→赔钱（听说每分钟6000块） 不过，说正经的，质量体系的认证，稽核的单位不只品管，所以责任不会那麽大 精确的说是，厂内所有单位都有责任，让该体系正常运作。 制程检验： 比较单纯，只要按时作查检，注意X-R管制图，不良品产生时，及时作处理就可以。 量检具／仪器之管理： 其实还好，更单纯，不过遇到那种不大保养量检具／仪器的单位，就会很头痛。 最後，呃， 品管有些时候难作的部份在於， 协力厂商／任职公司 及 任职公司／客户 之间的依存度关系 若是任职公司的购买金额，占协力厂商的营业额很大一份部份的话 品管就比较好处理事情，也比较「喊」得动协力厂商 反之的话， 连异常（不良品）的异常，协力厂根本不理品管 同样的定律也有可能发生在客户 恩，我会觉得 品管就是一种协调的工作，再加上协力厂／客户的配合度，考验着 品管工作者的忍受力 还有就是，因为业务为了成本考量，找无品质意识的协力厂， 铁定常常产出不良品，然後全检／重修， 却因为公司内部无人力，寻求协力厂也得不到援助， 品管亲自下去执行全检／重修是很常常常常常常有的事 真的会发疯， 这时候，协调沟通的能力很好的话，就可以解决很多问题。 （例如说服任职公司内，别课门的长官，支援人力；或者用口材让协力厂乖乖来全检罗） 从事品管，真的会学到很多很多很多， 我蛮建议原贴从事这方面的工作。 （品管的类型选好会更有助益） --

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